Indvielse af den niende PU-maskine på fabrikken i Dortmund

 

Please note: Once you watch the video, data will be transmitted to Youtube/Google. For more information, see Google Privacy.

UDVIDELSE AF PRODUKTIONSKAPACITETEN

Kvalitet, innovation, fleksibilitet og driftssikkerhed er de vigtigste fundamenter i vores daglige samarbejde. Efter opstart af den syvende og ottende PU-maskine i år 2018 og 2019 krones jubilæumsåret hos ATLAS® nu med et niende anlæg til direkte PU-indsprøjtning. Mærket ATLAS® har dermed taget et yderligere og vigtigt skridt til udvidelse af produktionskapaciteten på fabrikken i Dortmund. Også på dette anlæg samarbejder 3 medarbejdere med i alt 8 robotter pr. skift og garanterer dermed optimal præcision og produktionskvalitet.

ATLAS® OG DESMA

Vi får vore PU-maskiner fra verdens førende anlægsleverandør, firmaet DESMA i Achim ved Bremen. Efter færdiggørelse på DESMA’s fabrik bliver anlægget der fuldstændigt monteret og testet. Derefter demonteres anlægget igen, og de enkelte komponenter transporteres med flere blokvogne til Dortmund. Kernen i karrusellen, som rundløberen kaldes i dagligdagen, er den næsten 4 m brede rundbordskerne. På denne monteres de i alt 30 påstøbningsstationer, efter rundbordet er placeret nøjagtigt i hallen.

MILLIMETERARBEJDE TIL PERFEKTION

Montage af anlægskomponenterne er ægte teamwork. Her arbejder de erfarne ATLAS®-teknikere sammen med specialisterne fra DESMA. Alle dele skal monteres og ledningsføres meget nøjagtigt, så anlægget senere kører fuldautomatisk og som et urværk. Vi tog i øvrigt den første PU-maskine i drift i 1979 på fabrikken i Dortmund, men dengang var teknikken naturligvis væsentligt mere rudimentær end i dag. Mange produktionsfaser skulle dengang stadig udføres med stor kraft og megen sved, og sålerne var også kun støbt af et materiale, det såkaldte MONO-PU. I dag forarbejder vi vore 2-lags MPU-skosåler udelukkende af high-tech råstoffer.

DET BEDSTE FRA TO VERDENER

MPU står for Multi-Funktionelt-Polyuretan. Vi anvender dette i henhold til vores egen fremstillingsopskrift til alle vore årligt 2,6 millioner par skosåler. De hertil anvendte råstoffer polyol og isocyanat leveres flere gange ugentligt og oplagres i vores tankanlæg med en kapacitet på cirka 50 t. De to råstoffer forædles så ved at tilsætte forskellige tilsætningsstoffer, som er tilpasset efter sålernes anvendelsesområde. Denne proces kaldes inden for fagsprog: at krydsbinde. Råstofferne krydsbindes altså individuelt og pumpes så til den pågældende produktionsmaskine.