EINWEIHUNG DER NEUNTEN

PU-MASCHINE AM

STANDORT DORTMUND  

 

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AUSBAU DER PRODUKTIONSKAPAZITÄTEN

Qualität, Innovation, Flexibilität und Zuverlässigkeit sind die wichtigsten Bausteine in unserer täglichen Zusammenarbeit. Nach der Inbetriebnahme von der siebten und achten PU-Maschine in den Jahren 2018 und 2019 wird das Jubiläumsjahr von ATLAS® nun mit einer neunten PU-Direktanspritzanlage gekrönt. Ihre Marke ATLAS® hat damit einen weiteren und wichtigen Schritt für den Ausbau der Produktionskapazitäten am Standort in Dortmund geleistet. Auch in dieser Anlage kollaborieren 3 Mitarbeiter mit insgesamt 8 Robotern pro Schicht und garantieren somit höchste Präzision und Fertigungsqualität.


ATLAS® UND DESMA

Unsere PU-Maschinen erhalten wir von dem weltweit führenden Anlagenbauer der Fa. DESMA aus Achim, bei Bremen. Nach Fertigstellung im Werk der DESMA wird die Anlage dort komplett montiert und getestet. Daraufhin wird die Anlage wieder demontiert und die einzelnen Komponenten werden mit mehren Tieflader nach Dortmund verbracht. Der Kern des Karussells, so wird der Rundläufer umgangssprachlich genannt, ist der rund 4m breite Rundtischkern. An diesem werden die insgesamt 30 Anspritzstationen montiert nachdem der Rundtisch exakt in der Halle positioniert wurde.


MILLIMETERARBEIT IN PERFEKTION

Die Montage der Anlagekomponenten ist echtes Teamwork. Hier arbeiten die erfahrenen ATLAS®-Techniker mit den Spezialisten
von DESMA zusammen. Alle Teile müssen exakt montiert und verkabelt werden, damit die Anlage später vollautomatisches wie ein Uhrwerk läuft. Die erste PU-Maschine haben wir übrigens 1979 am Standort in Dortmund in Betrieb genommen, damals war die Technik natürlich deutlich rudimentärer als heute. Viele Produktionsschritte waren damals noch mit viel Kraft und Schweiß auszuführen und auch die Sohlen waren nur aus einem Material gespritzt, so genannten MONO-PU. Heute verarbeiten wir ausschließlich unsere 2-schichtigen MPU-Laufsohlen aus Hight-Tech Rohstoffen.


DAS BESTE AUS ZWEI WELTEN

MPU steht für Multi-Funktionales-Polyurethan. Dieses nutzen wir nach unserer eigenen Rezeptur für all unsere jährlich 2,6 Millionen Paar Laufsohlen. Die hierfür benötigten Rohstoffe Polyol und Isocyanat werden mehrmals wöchentlich angeliefert und in unserem Tanklager mit einem Fassungsvermögen von rund 50t gelagert. Die beiden Rohstoffe werden dann durch die Hinzugabe unterschiedlichster, auf den Einsatzbereich der Sohle abgestimmten, Additive veredelt. Diesen Vorgang nennt man im Fachjargon: Vernetzen. Die Rohstoffe werden also individuell vernetzt und werden dann an die jeweilige Produktionsmaschine gepumpt.